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　　设备在研磨过程中，处于研磨区外围或易磨性差的物料需要更高的压强 才能得到粉碎，而辊压机是一次通过循环粉磨，无法达到这一要求，立磨则 因多次辊压分段粉磨的原理能很好的完成，虽然循环粉磨也相当分段粉磨， 但辊压机经风选后的粗粉返回磨内时，其物料颗粒大小不均，料床致密度不 高，从这一点上来说，立磨的作功利用率要高于辊压机。

　　六矿公司 CLF180-120 辊压机目前有一定的问题： 1、原材料力度较大：物料进入辊压机对扭力盘冲击较大。辊压机扭力盘 地角螺栓频繁断裂； 2、原材料水份大：水份大多数来源于砂岩影响，砂岩水份较大时在两个下料 仓中结粑不下料，设备空转； 3、原材料粒径分布不均，辊面磨损较快。生料细度控制 0.2mm 筛余 2% 指标控制，0.08mm 筛余只能达到 10%左右，与下达指标 15%差距较大，台产 较低。同时选粉机及循环风机转速相比来说较高。不利于产能发挥及电耗升高。 所以我公司 0.2mm 筛余未严控，一般在 2.5-3%左右。

　　2、经风选后的粗料返回辊压机重新挤压，料床因缺少细料填充，造成料 床的颗粒级配不合理，使料床致密度难以提高，磨辊压力未能得到一定效果利用。

　　由上表对比能够准确的看出，在相同产能的情况下，立磨系统配臵功率较辊压 机系统小 600kw 左右。其次，立磨单机功率在粉磨过程中占系统总功率的 40%-45%，而辊压机单机功率占到系统总功率的 50%-55%，立磨在运行中旁路 的功率消耗要高于辊压机，影响生料工序电耗 2-3kWh/t。

　　目前生料制备采用的终粉磨系统主要有 3 种类型：管磨机、立磨和辊压 机系统，随着水泥粉磨设备的发展与技术更新，管磨机因电耗高已逐渐被立 式磨所代替，而辊压机因具有不需喷水、料床压力高、电耗低等特点也得以 应用。海螺集团目前共有该 3 种类型的磨机 107 台，其中立磨 103 台，管磨 3 台，辊压机 1 台。以 2500t/d 熟料生产线#原料磨为例，对 立磨和辊压机系统来进行对比。

　　立式磨对物料粒度的要求则相对较宽，一般不大于 80mm，物料水分一般 不大于 12%，同时立磨采用热风输送物料，在粉磨水分较大的物料时可控制 进风温度，使产品达到一定的要求的最终水分。在立磨内可烘干粉磨入磨水分高达 15%-20%的物料。

　　从机械结构上来看，辊压机结构相对简单，特别是不需要立式减速机， 减速机在运行中不承受压力，但其运行中操作压力高，对轴承、液压件等硬 件设备要求高，立磨则刚好相反，结构较为复杂，但运行中压力相对较低。

　　辊压机的粉磨方式为一次破碎，循环粉磨，压力较高，立磨采用多级粉 磨从而逐渐形成合格的物料，运行压力远低于辊压机。两种磨型均采用堆焊 辊面，不同之处在于与物料接触受力面宽窄的影响，辊压机辊面与物料之间基本 没有速度差，承受压力、剪切力小，可以轻松又有效的减轻耐磨件的磨损，磨辊使 用寿命长，一般均在5年以上，但由于平行转动从而与物料形成线型接触，受 力面狭窄，造成局部压力过大，在长期、高压强的工况下，辊面耐磨层易疲 劳损伤，每月均需对辊面进行补焊，造成设备运转率较立磨低15%左右，日常 维修费用高；立磨除中线圆周上的相对速度为零外，两侧都存在一定的速度 差，而且越远离磨盘中心速度越大，多辊（最少3个）沿同一轨道转动形成剪 切力从而对物料进行破碎和粉磨，处于磨辊与衬板接触点的一侧（内环）由 于担负破碎作用居多从而增加了的磨损，随着离心力的作用，外环的研磨的 物料大多为已破碎的物料，这就造成内、外环磨损大小的差异，在内环磨损 量大时，需对辊皮两面进行调边以增加粉磨效率，设备运行率可以得到良好

　　立磨是由液压力通过磨辊对物料层施加压力，磨盘转动，带动磨辊绕其 自身的中心线滚动，由于料床比较松散，所以受到压力较小，而辊压机依靠 两个水平安装且同步相向旋转的挤压辊进行高压料层粉碎。即被封闭的物料 层在被迫向下移动的过程中所受挤压力逐渐增大，直至被粉碎且被挤压成密 实料饼，相对而言较立磨有节能优势。

　　的保证，且一套辊皮常规使用的寿命约1年，日常维修费用低。两者间实际磨损互有 利弊。

　　4、出磨生料质量对比 辊压机与立磨均采用料床粉碎原理，即物料是作为一层或一个料床得到 粉碎，料床在高压下导致颗粒集体破碎、断裂。相对于立磨，辊压机由液压 系统提供的挤压力高，物料之间在封闭空间内相互挤压形成高压料层而粉碎， 料床压力不同，产生的细粉也不同，立磨碾压产生的细粉多为圆球状或椭球 状，辊压机产生的细粉内部具有微裂纹，形状均为针状或片状，生料易烧性 更好。 5、工作原理 辊压机工作原理如下图所示，由两个水平设臵相向同步转动的挤压轴组 成，其中一个为主动轴，另一个为从动轴。辊压机工作时，物料从两辊上方 给入，被挤压辊继续带入两辊间。在高压作用下，物料受挤压后变成密实的 材料饼从机下排出，经选粉机打散、风选后，粗颗粒熟料返回辊压机进行重 新挤压，成品被收集入库。经辊压机压挤后排出的料饼，其成品颗粒的内部 可产生裂纹，来提升了熟料的易磨性，降低了粉磨能耗。

　　对于同类生产线的立磨相比，辊压机结构相对比较简单、体积小、重量轻，占用 厂房空间小，能节约土建投资，同时也便于对原有粉磨系统来进行改造。此 外，辊压机的操作、维修也非常简便。但辊压机也存在一些明显的不足：

　　1、两个磨辊平行设臵相向同步转动，两辊接触面为“线接触”，物料受 压过程为瞬间通过，未能受到充分挤压，因此料饼需要多次体外循环，动静

　　立式磨工作时由多个辊胎(最少为3个)与磨盘对碾，研磨挤压接触面积 大，使做功能得到充分发挥；物料从磨盘中央喂人后逐步向磨盘边缘移动，

　　又使挤压研磨时间得到充分保证，经选粉机选粉、分离后的粗粉物料返回立 磨填充料床，其颗粒粗细均匀，使料床料层更加致密，料床容量高，而高容 重料床更能保证磨辊在高压下平衡运行形成良性操作。

　　辊压机的生产能力按物料连续通过双辊间的间隙来计算，它与磨辊宽度、 辊隙和磨辊转速的乘积成正比。而立磨的生产能力与磨辊单位时间内粉磨的 物料有关，在一定的压力下，磨机产能与磨辊个数、宽度、磨盘转速、通风 量的乘积成正比，由于能够准确的看出，随着磨机规格的加大，立磨的产能增长较 辊压机快，也有利立磨的大型化。

　　辊压机对物料粒度的大小、水份和均匀性的要求较为严格，一般 95%以 上的颗粒应小于辊径的 3%，个别大块物料也不宜大于辊径的 5%。在使用过程

　　中，当物料粒度和辊径之比在 3.5%以内时，辊压机运转平稳；如果喂料粒度 增大一倍，将使料床不均匀，还会不利于将物料啮人两辊之间，这就会导致 辊压机的振动值上升 5 倍。辊压机要求在辊面沿长度方向上的粒度分布不能 相差太大，否则易造成辊压机的偏辊现象，影响系统操作。同时因辊压机体 积小，不能烘干湿的物料，要求水分在 4%以下。